O ramal ferroviário de 101 km que liga a mina do projeto de ferro S11D, em Canaã dos Carajás (PA), à Estrada de Ferro Carajás (EFC) teve todos os seus dormentes e trilhos instalados. Isto permitirá a movimentação de locomotivas de construção para finalizar os últimos detalhes do trecho. Já o Terminal marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís (MA), de onde chegará o minério de S11D transportado pela EFC, iniciou a expansão onshore do porto.

A parte onshore do projeto consiste na infraestrutura portuária em terra necessária para receber e armazenar o minério de ferro da mina paraense. Esta infraestrutura engloba dois viradores de vagões, um conjunto de transportadores, uma empilhadeira e duas recuperadoras. A empilhadeira é uma das quatro instaladas no porto e consideradas as maiores do mundo. As máquinas têm 45 metros de altura e capacidade de movimentação de 16 mil toneladas por hora de minério. Junto com as recuperadoras, as empilhadeiras têm a função de organizar a carga na área do pátio e direcionar o produto que será embarcado no navio. "Essa próxima etapa permitirá que as equipes da operação e manutenção, em conjunto com as do projeto, atuem em sinergia para garantir a perfeita e plena operação até o alcance de 100% de confiabilidade dos equipamentos no onshore", afirma o líder da equipe de Prontidão Operacional, Evalton Sena.

O Projeto S11D, que inclui mina, usina e logística ferroviária e portuária, está com 79% de suas obras finalizadas e entrará em operação no segundo semestre. O avanço físico da mina e usina está em 90%, enquanto o da parte logística (que inclui o ramal ferroviário) alcançou 70%. Considerando apenas o ramal, o avanço das obras chegou a 92%. Os investimentos totais são de US$ 14,4 bilhões - US$ 6,5 bilhões, aplicados na implantação da mina e da usina e US$ 7,9 bilhões, referentes à construção de um ramal ferroviário, à expansão da Estrada de Ferro Carajás e à ampliação do Terminal Marítimo de Ponta da Madeira, em São Luís.

Em breve a mina de Canaã dos Carajás receberá um britador móvel de 54 metros de comprimento, 15 metros de altura e 17 metros de largura. O britador é o primeiro de um conjunto de sete, que vão compor o chamado sistema truckless – tecnologia que permitirá substituir os caminhões fora de estrada na operação, reduzindo em 70% o consumo de diesel e em 50% as emissões de Gases de Efeito Estufa (GEE). O truckless é comporto por 29 grandes máquinas. Sete escavadeiras hidráulicas e elétricas vão coletar o minério da frente de lavra e depositar nos sete britadores móveis. Nesses equipamentos, os blocos de minérios serão quebrados em partes menores e depositados nas correias transportadoras, que os levarão até a usina de tratamento. Outros 15 equipamentos integram o sistema de britagem, com a função de transporte de material de uma frente de lavra para outra, conforme avanço físico da atividade. "Esse sistema vai revolucionar a mineração de ferro, com grandes vantagens ambientais, sem uso de diesel, sem risco de contaminação do solo", afirma o Líder da Implantação Truckless, Ronaldo Maluf.

O sistema de energização da mina ocorreu graças à conclusão da subestação principal, de 230 KV, que irá fornecer toda a energia necessária para o comissionamento e operação dos equipamentos da unidade. A subestação vai viabilizar ainda toda interface de comunicação entre usina e mina, com monitoramento online a partir do centro de operação do projeto. No total, mais de 10 km de linhas de transmissão de energia compõem o sistema na mina. Além da subestação principal, outras 69 subestações secundárias compõem o sistema elétrico. O modelo adotado trouxe ganhos ambientais, com redução de resíduos da construção civil, eliminação de óleo mineral, já que foram instalados transformadores operados a seco, bem como de bacias de contenção e separadores de água e óleo empregados no sistema convencional, reduzindo os riscos de vazamento do produto no meio ambiente.